工場の改善活動の３回目～すごいスピードで改善が起こっています。
2011.03.05
ブログ
大阪のコンサルティング税理士 小笠原 です。
今日は月例の工場指導日です。
７時過ぎの飛行機で、宮崎経由都城入り
噴煙のあげる新燃岳がくっきりと車の車窓から見える。
朝９時から、工場リーダーの皆さんに集まっていただき
「よろしくお願いします！」
と元気よく大きな声であいさつ
さっそく、生産性改善のスタートです。
先月学んだ『生産の利益方程式』は、
きちんとした資料にして机の上におかれています。
気持ちがいいですね。
順番に、先月訪問した以降の活動状況を報告してもらいました。
まずＡ工場から
「加工方法を４回切りから３回切りに改善したものを実施して
生産が3,300から4,600と、先月より４０％増えました！
（ニコニコ）」
これはすごい！みんなで大拍手！
資料によると利益速度は、「秒速２７．６７円」思った以上によい。
加工方法の変更がかなり効いているようです。
これだと１秒あたり１３円もうかっています。
そのことをみんなに伝えました。
これが日にち別に出るので、
それを見るといろんな疑問が湧いてきます。
実によい資料ですね。
この数字が出てくるところが、この会社はすごい。
Ａ工場の利益速度管理表をネタに、表の作成方法を標準化しました。
まず利益速度を算出する、算式＝思考過程にしたがって
数値をならべるようにしました。
その流れは、
インプット（労働時間）→スループット（加工数）→アウトプット（生産量）
インプットでは、
所定時間、実働時間、チョコ停時間と稼働率を見、
スループットでは、
材料の投入と時間当たり材料消費量、サイクルタイム、不良率を見、
アウトプットでは、
生産量と歩留り率、時間当たり生産量を見ます。
利益速度の算出方程式では
粗利益（生産金額－変動費）÷所定時間 を見ます。
ことばをひとつずつ定義していきます。
「材料は、投入？消費？皆さんはどっちがいい？」
「第一工程は消費、第三工程は投入、うんなるほど！ 」
ことばの統一は大事です。
共通言語化してかなければなりませんから。
それはコミュニケーションの質のアップと、
意識の徹底に重要だからです。
（午後からはさっそくに、
利益速度管理表のフォーマット改善をしました。
グンと見やすくなりましたね。）
「今月はチョコ停の分析と低減に努力します。」
そこでチョコ停のグラフを見ました。
全部で1,300分か、2.6％稼働率をわるくしています。
そこで、次のことを依頼しました。
「まず原因別に、停止時間だけでなく、発生回数をいれてね。
そして平均復旧時間をいれてください。
次に、理想の発生状況を考えてください。
ゼロであるべきなのか、どうなのか？
そうすると、回数を減らすべき課題と、
復旧時間を短くすべき課題がでてくるでしょ。
そのそれぞれについてどんな対策をすべきか書いてね。
まず上位５つの原因についてです。
そうすると、あるものについては
設備予防保全対策が出て来るかもしれませんね。
どこか、メーカーに訊いてモデル企業を見てきてください。」
次にＢ工場の報告です。
「今月は、材料消費量が＋１８０、歩留りが１％アップしました。」
それはよかった、これまた全員で拍手！
Ｂ工場の2月の利益速度は、「２９．８７円」なかなかいいですね。
日にち別に見ますと、日によってかなりばらつきがあります。
こうしたばらつきは、よくチェックするポイントです。
そこに儲けのタネが隠れていますから。
よい日の利益速度は３４～３８円、わるい日は２１～２４円
報告者のＫさんに訊ねます。
「Ｋさん、利益速度のよい日の特徴は何？」
「材料の投入が多く、歩留りがいいです。」
「逆にわるい日の特徴は？」
「材料の投入が多く、歩留りが低いです。」
「なぜこんなちがいが生じるの？」
「流す製品が違うからですよ。」
なるほど。
これは、製品ミックスの問題です。何を作ったらもっとも儲かるか？
そこでＫさんにお願いしました。
「製品別の利益速度の表を作れますか？
来月はそれを見て、何ができるか考えましょう。」
「わかりました」
最後にＫさんに訊ねました。
「Ｋさん、何か問題点に思っていることはありますか？」
「実は、この工場の第一工程なんですが、
サイクルタイムを調節しているのですよ」
きたきたあるねえ、
「へえどれくらい？」
「早いのは３０秒で遅いのは３５秒です。」
さらにＫさんに訊ねました。
「なぜ？」
「実は生産フローの、この所なんですが（とフロー図を見ながら）
ここは、こっちとこっちの両方の上工程からものが流れてきて
よく詰まるんです。それでそれをさけるためです。」
「なるほど、どうすれば、詰まりがなくなるのですかね？」
「ラインをもひとつ作って、流れを二つにできればいいのですが・・・
でもレイアウト改善にお金がかかるんですよね。」
「へえ、どれくらい？」
「うーん？？？」
専務とＫさんがもじもじ、もじゃもじゃ
お金のかかることは言い出しにくいみたいです。
「まあええから、だいたいで言って。」
「そうですね、100万から200万円くらいかも」おもわずずっこける。
「なんや、それくらいで済むの！？」
ここは、投資に対する判断について教えておく機会です。
「それで、そうするとどれくらい生産量が増えるの？」
「・・・うーむ？」そこでいっしょに考えてみました。
いまは、サイクルタイム３０秒と３５秒の割合は半々
これをみなサイクルタイム３０秒ですると
どれくらい利益があがるかです。
すべて３５秒から３０秒に短くするとサイクルタイムは
現状３２．５から３０に減るはずです。
そうすると、２．５秒節約されます。
現在１ヶ月939,300秒生産していますから、
939,300÷32.5＝28,901個の生産です。
そのすべてについて2．5秒節約できますから、
総節約時間は 28,901個×2.5秒＝72,253秒です。
これを分秒速29.87円で儲けると、2,158,222円になります。
年間、２５，８９８千円の儲けです。
「すごい！」投資回収期間の基準は２．５年、
これはわずか２週間！
すぐに実施すべきです。
私が
「みんなでもうけたら、Ｋ君どうしたい？」と訊くと
「みんなで旅行したいです。」
専務が「これをみんなに還元したら期末賞与が出せるな！」
みんなで大笑いです。いいですね！
そして、Ｃ工場、Ｄ工場と、
資料により生産性改善
の検討を進めていきました。
歩留り、不良率、稼働率、
それぞれ機械、製品などによって相当ばらつきがあります。
来月は、その辺の資料を出していただいて検討することにしました。
今月も、現場の人たちの意見がたくさん出て
現場にお金がたくさん落ちていることがわかりました。
おそらく、現場に落ちているスクラップの高よりも多いでしょう。
今日の落ちている利益の確認額→年間１億円！
いろいろ勉強になった半日でした。
教訓
日にち別の利益速度管理表を見るといろいろなばらつきから、
たくさんの改善ヒントが出てくる
・チョコ停の原因と対策による利益改善額
・利益速度のちがいの原因と対策による利益改善額
生産品種のちがいによるもの
ボトルネックの存在によるスピード調整によるもの
・歩留り、不良率、稼働率のばらつき、異常の原因
これは単に生産現場に限りません。
営業の現場でも、内勤の現場でも同じようなことが起こっています。
みなさんもご自分の会社におき変えて考えてみてください。
コンサルティングに強い税理士法人小笠原事務所 大阪 小笠原
でした。
