工場の改善の取組み・パート２

大阪のコンサルティング税理士　小笠原　です。

工場の改善の３回目です。
前回は、生産のフロー図をまとめました。
今回は、利益速度方程式を作ります。

最初に宿題を報告してもらいました。
宿題は、各職場での機械のチョコ停の原因別時間集計。
なるほど、一日３０分かあ、案外少ないなあ
そこで、Ａ職場（工程）の実働時間をまず計算しました。
拘束時間が１１時間、休憩を除いた所定時間が１０時間
そうじと朝礼で４０分取られます。
反対に休憩時間を交代で取って機械は動かしているので＋２０分で
基準実働時間は９時間４０分のはず
しかしチョコ停が３０分あるので、実際実働時間は９時間１０分です。
これを秒に直すと３３，０００秒です。

ところで、この機械で１つを加工するためにかかる時間
サイクルタイムは３５秒。
これでいくと基準生産量は一日９４３本です。
しかし実際で計算すると９４３本、
実績は９３２個です。
実績から逆算すると、サイクルタイムは３５．４秒になります。

一本あたりの体積は０．１２立米なので
体積に換算した一日当たりの生産量は
基準で１１９．２８立米、実際は１１１．８８立米です。

基準の製品歩留まり率が５２．０％と設定されていますが
実績による実際の歩留まり率は４８．０％とのことです。

これでいくと生産量は
基準では、６２．０立米、実際は５３．７立米になります。

売値は立米４２千円ですから
１日当たりの生産金額は
基準では２，６０４千円、実際は２，２５５千円になります。
基準対比８６．６％のようです。

この数値は実績に合致しているかと訊くと
合致しているとのことです。

そこで生産金額の方程式を立てました。
稼働時間×サイクルタイム×材積×歩留まり×製品単価＝清算金額

基準では
３４，８００秒÷３５．０秒／本÷０．１２立米／本×０．５２×４２千円／立米
＝２，６０４千円

実際では
３３，０００秒÷３５．４秒／本÷０．１２立米／本×０．４８×４２千円／立米
＝２，２５５千円

となりました。

今度は粗利益を算出します。

粗利益＝生産金額－変動費（材料費）です。

材料費は現在１２．８千円／立米です。
ですから基準では、１１９．２８立米×１２．８千円＝１，５２６千円
実際は、１１１．８８立米×１２．８千円＝１，４３２千円となります。

そこで粗利益は
基準では２，６０４千円－１，５２６千円＝１，０７８千円
実際には２，２５５千円－　　８２３千円＝　　８２３千円です。
その差は２５５千円の損失であり
実績は基準の７６．３％になっています。

１秒あたりの粗利益は
基準では１，０７８千円÷３４，８００秒＝３０．９８円／秒
実際には　　８２３千円÷３４，８００秒＝２３．６４円／秒
になります。

この差の原因は
稼働時間で　　　　△１２８千円
サイクルタイムで　△　２９千円
歩留まり率で　　　△１９０千円
材料費で　　　　　＋　９４千円（使う材料が少なくなっているので）
になっています。

もっともこれ以外にスクラップが
現状８，０００千円／月の収入になっており
これを秒あたりに直すと
３．６円／秒になります。

以上の計算式から
この工程の課題は
１．歩留まり率
２．チョコ停のようです。

そこでこの利益速度方程式を他の工程についても
出していってもらいました。
みんな、ついてくるのに精いっぱいの感じでしたが
一所懸命計算して、ぎょぎょっ！てな感じです。
専務も
「この利益速度はすごいですね。」と感心しきり。

さて次に工程の固定費を計算してみたところ
このＡ工程は１０．０１円／秒です。
それ以外に第２工程で０．２５円、第３工程で５．４８円かかりますから
合計でのこの工程を通る製品に対してかかる固定費は１６．１０円です。
したがってＡ工程を通る製品の利益は
１秒あたり、粗利益２３．６４円－固定費１６．１０円＝７．５４円です。
ちなみにもう一つのＢ工程では
粗利益１７．７４円－固定費１６．２３円＝０．４１円
ほとんど生産利益がありません！
しかしスクラップ収入がありますから
この工場での生産損益は、たぶん現在１２，５００千円くらいでしょう。
キャッシュフローでは２１，０００千円ですが。

さてここまででてきたところで利益改善の基本的な方向性と
その可能性について言及しました。

利益改善の方法は３つ
１．売上を増やす。
２．生産性を高める。
３．仕入を下げる。

売値は現在、交渉中とのことで
３，０００円／立米がねらい
月間の生産量が現在２，５００立米ですから
これで＋７，５００千円

次に生産性を基準まで改善すると
＋１３，０００千円です。

仕入の価格は入札ですから
この改善は別途検討ですね。

いずれにしても
生産性が改善すれば生産量も増えます。
この増収はＡ工程の場合１８２立米／月、Ｂ工程で５２１立米
ありますから
全部で７０３立米×４２千円×４０％＝１１，８１８千円です。
その代りスクラップは若干すくなくなりますが、それは今は考慮外

結局、利益改善の可能性は
販売単価のアップ　　７，５００千円
生産性改善　　　　　１３，０００千円
増産分の売上　　　　１２，０００千円
さらにその単価アップ　２，０００千円
合計３４，５００千円の利益改善の可能性があるのです。
なんとすばらしいことでしょうか？
年間４億の利益改善がのぞめるのです。

専務をはじめ皆さんの目の色が明らかにちがってきました。

さてそこで来月までの取組み事項の相談をしてもらいました。

まず生産性改善の主要な課題である
歩留まりですが、日によってちがうとのころ
それは、作る製品によってばらつきがあるようです。
ですから、どの製品が歩留まりが良くて、どれが悪いかを調べること。

次に、チョコ停ですが、これは統計を取っていて
上位２つの原因が大半です。
その解決の可能性を考えること。

すべての職場の利益速度の基準と実際を作り
業績管理資料、経営のコックピットに反映させる資料をつくること

さらに主要な製品別に利益速度を計算すること

を決めました。

みなさん、俄然やるぞ！という雰囲気が盛り上がってきました。
よいことですね。

最後に、わたしから
「ものは押せば動く、ものの論理です。
生産の改善の原則はものの論理です。
ですから数字を出して、そのとおり改善すれば必ず良くなる。
自信をもって取り組みなさい。」
「ちなみに人は押しても動くとはかぎらない。
そこには原因と結果の法則があるからです。
それは人間の論理です。
ですから部下指導、コミュニケーション改善は
わたしが変われば、まわりが変わるですよ。」
とお話させていただいた。

さて次回は、利益改善の方針をしっかり立てて
利益改善の活動の指揮をしていこうと考えています。
さらに製品ミックスによる利益改善の可能性
生産現場で働いておられる方々の機能分析をしていくつもりです。

この会社は、とてつもないような高業績をあげる可能性があります。

コンサルティングに強い税理士法人小笠原事務所　大阪　小笠原
でした。